熱成型就是一個很好的例子。今天，通常的做法是在高溫（約 900 攝氏度）下在模具中用硼鋼鈑金成型一些汽車部件，該模具同時成型和淬火沖壓——基本上是在模具中熱處理成型的零件。熱成型與傳統(tǒng)的深拉工藝有很大不同。 

   不使用壓邊機；相反，安裝了特殊的夾緊裝置已將零件材料固定到位并防止形成皺紋。冷卻管線通常需要靠近模具表面以促進淬火過程，這使得必須使用具有高傳熱率和高強度的特殊模具鋼。還必須設(shè)計和建造堅固的頂出系統(tǒng)以方便零件拆卸。這些只是設(shè)計和制造熱成型模具時必須解決的幾個關(guān)鍵特征?？紤]到大多數(shù)模具工程師、工具和模具制造商從未接受過這項技術(shù)的培訓(xùn)，熱成型是一項了不起的成就。 

    鋼鐵技術(shù)的進步催生了一類新的高強度材料，稱為高強度鋼 (AHSS)。除了硼基熱成型牌號，這些材料設(shè)計為在室溫下在傳統(tǒng)沖壓模具和沖壓線中冷成型。這些材料的抗拉強度是傳統(tǒng)高強度低合金 (HSLA) 鋼的兩到三倍，對新模具和舊沖壓線提出了前所未有的要求。

    第三代 AHSS 材料——目前正在開發(fā)中——具有與一些熱成型沖壓件相當(dāng)?shù)睦鞆姸?，但具有足夠的延展性，可以在室溫下進行冷成型。這些超高抗拉強度材料肯定會推動現(xiàn)有沖壓線超出其設(shè)計的產(chǎn)能限制。

    鋼并不是改變金屬壓模操作方式的材料。在過去十年中，鋁合金在汽車和其他運輸行業(yè)的鈑金零件應(yīng)用中的使用量顯著增加。

    加工鋁沖壓件可能具有挑戰(zhàn)性，尤其是在處理新的或不熟悉的合金時。正在開發(fā)用于超高強度熱成型應(yīng)用的新合金；其他現(xiàn)有合金正在成功地進行溫成型，其他一些可以超塑性變形。正在對更常見的合金進行精練以提供更好的冷成型性能。了解各種鋁合金及其回火之間的差異和局限性對于為工藝工程師和模具設(shè)計師提供成功的更佳機會至關(guān)重要。

    成形潤滑劑、潤滑劑應(yīng)用方法和潤滑劑厚度測量技術(shù)的進步正變得越來越重要和普遍；特別是考慮到第三代高強鋼材料的到來以及在不久的將來淘汰氯化石蠟。

    現(xiàn)代沖壓模具要承受越來越多的應(yīng)力、溫度、化學(xué)侵蝕、沖擊和振動。因此，金屬沖壓模具容易出現(xiàn)各種過程中的故障也就不足為奇了。模具化學(xué)、熱處理方法和工程表面涂層不斷改進，以滿足當(dāng)今沖壓模具日益增長的需求。

    當(dāng)需要長時間的生產(chǎn)運行時，通常會選擇硬質(zhì)合金材料進行金屬沖壓操作。它們具有高抗壓強度、抗撓曲并在高溫下保持其硬度值，這是一種在高速切割、沖壓和成型應(yīng)用中特別有用的物理特性。某些工藝，例如在堅硬、堅韌的材料上打小直徑孔，可能只能使用碳化鎢沖頭才能實現(xiàn)。

     全新的金屬成形工藝開發(fā)，例如雙面漸進式鈑金成形正在出現(xiàn)。這種新穎的制造過程利用兩種通用工具來操作鈑金，以生產(chǎn)自由形狀的零件，而無需模具。與傳統(tǒng)鈑金成型工藝所需的典型周期數(shù)周或數(shù)月相比，該工藝有可能在幾小時或幾天內(nèi)實現(xiàn)從設(shè)計到產(chǎn)品的周期時間。

     數(shù)字世界也在努力通過提供更準確的鈑金成形性分析來跟上先進的沖壓技術(shù)；改進回彈預(yù)測并響應(yīng)沖壓過程中的變化；模擬可編程伺服壓力機滑塊與可編程伺服驅(qū)動傳輸系統(tǒng)相結(jié)合，以優(yōu)化每分鐘的行程；光學(xué)掃描技術(shù)（白光和/或藍光掃描儀）捕獲和數(shù)字化模具和模具生產(chǎn)的零件，以評估和適當(dāng)修改模具；和變形解決方案，可實現(xiàn)補償模具表面的快速和可重復(fù)開發(fā)，僅舉幾例。